西门子G120全国授权一级代理商

模拟量输出模板SM432只有一个型号，即6ES7 432-1HF00-0AB0，输出点数为8，额定负载电压为24V DC，输出电压范围为±10V、0～10V和1～5V，输出电流范围为±20mA。

FM 453可以控制3个独立的伺服电动机或步进电动机，以高时钟频率控制机械运动，用于简单的点到点定位及对响应、精度和速度有极高要求的复杂运动控制。FM 453从增量式或式编码器输入位置信号，步进电动机作执行器时可以不用编码器；每个通道有6点数字量输入、4点数字量输出。FM453具有长度测量、变化率限制、运行中设置实际值、通过高速输入使定位运动启动或停止等特殊功能。

2.FM 458-1DP应用模块

FM 458-lDP有包含300个助能块的库函数和CFC连续功能图图形化组态软件，带有PROFIBUS-DP接口。FM 458-lDP的基本模块可以执行计算、开环和闭环控制，通过扩展模块可以对I/O和通信进行扩展。

3.S5智能I/O模块

S5智能I/O模块配置专门设计的适配器后，可以直接插入S7-400，可以使用IP 242B计数器模块、IP 244温度控制模块、WF 705位置解码器模块以及WF 706定位、位置测量和计数器模块，可使用WF 707凸轮控制器模块、WF 721以及WF 723A、B、C定位模块。

智能I/O模块的优点是它们能完全独立地执行实时任务，减轻了CPU的负担，使它能将精力完全集中于更的开环或闭环控制任务上。

当一个控制系统搭建完毕后，系统的过程控制量会频繁地要么输入到控制器，要么控制器输出。如果系统的过程控制量远离系统控制器，过长的输入/输出过程量传输线很难保证信号不被干扰。

分布式I/O的引入则可以很好地解决这问题。分布式I/O的思路就是将系统的控制器置于系统核心位置，输入/输出系统独立运行并分布在系统的远距离外围，而高传输速率的PROFIBUS-DP总线保证了控制器与输入/输出系统间的顺畅通信。

PROFIBUS-DP是一种开放的总线，DP主站负责将分布式I/O系统（DP从站）连接到控制器，同时DP主站通过PROFIBUS-DP网络与分布式I/O系统（DP从站）交换数据。

2.ET 200的特点

西门子公司生产的ET 200是基于PROFIBUS-DP总线的分布式I/O，可以与经过认证的非西门子公司生产的PROFIBUS-DP主站协同运行。

PROFIBUS是为全集成自动化定制的开放的现场总线系统，它将现场设备连接到控制装置，并保证各个部件之间的高速通信，CPU模块从I/O传送信号到PLC只需毫秒级的时间。

全集成自动化概念和STEP 7使ET 200能与西门子公司的其他自动化系统产品协同运行，实现了从硬件配置到共享数据库等所有层次上的集成。所有I/O均在一个软件的控制之上，因此用户在增加程序时不需要额外的培训。

ET 200分为以下几个子系列。

1）ET 200S：分布式I/O系统，特别适用于需要电动机启动器和安全装置的开关柜，一个站多可接64个子模块。

2）ET 200M：多通道模块化的分布式I/O，采用S7-300全系列模块，多可扩展8个模块，可以连接256个I/O通道，适用于大点数、高性能的应用。ET 200M户外型是为野外应用设计的，其温度范围可达−25℃～60℃。

3）ET 200is：本质安全系统，具有紧固和本质安全的设计，适用于有爆炸危险的区域。

4）ET 200X：具有高保护等级IP 65/67（NEMA4）的分布式I/O设备，其功能相当于S7-300的CPU 314，多允许7个具有多种功能的模块连接在一块基板上。它封装在一个坚固的玻璃纤维的塑料外壳中，可以直接安装在机器上，用于有粉尘和水流喷溅的场合。

5）ET 200eco：经济实用的分布式I/O，具有很高的保护等级（IP67），能在运行时更换模块。

6）ET 200R：适用于机器人，用于恶劣的工业环境，能抗焊接火花的飞溅。

7）ET 200L：小巧经济的分布式I/O，像明信片大小，适用于小规模的任务，可以十分方便地安装在DIN导轨上。

8）ET 200B：整体式的一体化分布式I/O，有交流或直流的数字量I/O模块和模拟量I/O模块，具有模块诊断功能。

ET 200S是模块化分布式I/O机架，它按“位”模块化设计，能**地适配自动化任务的要求。

IM 151-1接口模块用来将ET 200S连接到PROFIBUS DP，用于处理与PROFIBUS-DP主站的所有数据交换。目前IM 151-1接口模块有3种型号，分别为IM 151标准型（RS 485和FO）、IM 151高性能型（RS 485）和IM 151基本型（RS 485）。

浔之漫智控技术（上海）有限公司

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如果使用用于IM 151-7 CPU接口模块的主站接口模块（订货号MLFB 6ES7 151-7AA10-0AB0），则可将IM 151-7 CPU接口模块升级为PROFIBUS主站，即在一个IM 151-7 CPU上扩展一个新的PROFIBUS子网，功能相当于S7-314 CPU中的DP主站组态接口。通过主站接口模块，可以低成本地实现多层PROFIBUS系统，从而提高整个系统的可用性，并在PROFIBUS子网上实现高速响应（高速率为12 Mbit/s，远传输距离为1000m）

传统的生产机械多采用继电器、接触器控制，这种控制系统通常称为继电器控制系统。继电器控制系统具有结构简单、价格低廉、容易操作等优点，但它同时又具有体积庞大、生产周期长、接线复杂、故障率高、可靠性及灵活性差等缺点，比较适用于工作模式固定、控制逻辑简单的工业应用场合。

随着工业生产的迅速发展，生产规模不断扩大，控制技术不断提高，传统的继电器控制系统越来越不适应现代工业发展的需要，迫切需要设计一种先进的自动控制装置。于是，1968年美国通用汽公司（GM）便提出一种设想：把计算机的功能完善、通用、灵活等优点和继电器控制系统的简单易懂、操作方便、价格便宜等优点结合起来，制成一种通用控制装置。这种通用控制装置把计算机的编程方法和程序输入方式加以简化，采用面向控制过程、面向对象的语言编程。

1969年，美国数字设备公司（Digital E Corporation，DEC）根据这一设想，研制成功了世界上台可编程序控制器PDP-14，并在汽自动装配线上成功试用。该设备用计算机作为核心设备，其控制功能是通过存储在计算机中的程序来实现的，这就是人们常说的存储程序控制。由于当时主要用于顺序控制，只能进行逻辑运算，故称为可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller，PLC）。

这种新型的工业控制装置以其简单易懂、操作方便、可靠性高、通用灵活、体积小、使用寿命长等优点，很快在美国其他工业领域得到推广应用。到1971年，它已经成功地应用于食品、饮料、冶金、造纸等工业领域。

PLC的出现，受到了其他国家的高度重视。1971年，日本从美国引进了这项新技术，很快研制出了台PLC（DSC-8）。1973年，西欧国家也研制出了PLC。

1.1.2　PLC的发展历史

从PLC的控制功能来分，PLC的发展经历了以下四个阶段。

阶段，台PLC问世到20世纪70年代中期，是PLC的初创阶段。

该时期的PLC产品主要用于逻辑运算、定时和计数，它的CPU由中小规模的数字集成电路组成，它的控制功能比较简单。该阶段的代表产品有莫迪康（Modicon）公司（现在属于施耐德电气旗下的一个品牌）的084、艾伦-布拉德利（Allen-Bradley，AB）公司（Allen-Bradley现属于罗克韦尔自动化旗下重要的品牌）的PDQII、DEC的PDP-14和日立（HITACHI）公司的SCY-022等。

第二阶段，20世纪70年代中期到末期，是PLC的实用化发展阶段。

该时期PLC产品的主要控制功能得到了较大的发展。随着多种8位微处理器的相继问世，PLC技术产生了飞跃发展。在逻辑运算功能的基础上，增加了数值运算、闭环调节功能，提高了运算速度，扩大了输入/输出规模。该阶段的代表产品有Modicon公司的184、284、384，西门子公司的SYMATIC S3系列，富士电机公司的SC系列等。

1.1.3　PLC的发展趋势

随着控制技术的发展，PLC的结构和功能得到了不断改进，各生产厂家不断推出功能更强的PLC产品，平均3～5年更新换代一次。PLC的发展可归纳为以下几个方面。1.小型化、专用化、低成本

随着微电子技术的发展，新型电子器件的广泛应用，PLC的功能大幅度地提高，而成本大幅度地降低。PLC的功能不断加强，将原来大、中型PLC才有的功能移植到小型PLC上。PLC结构更加紧凑、小巧，体积更小，安装和操作使用十分简便。由于PLC价格不断下降，使其真正成为继电器控制系统的替代产品。2.系列化、标准化、模块化

每个生产PLC的厂家都有自己的系列产品，同一系列的产品指令及使用向上兼容，以满足新机型的推广和使用。为了推动技术标准化的进程，一些国际性组织，如国际电工委员会（IEC），不断为PLC的发展制定一些新的标准，对各种类型的产品做一定的归纳或定义，对PLC未来的发展制定一种方向（或框架）。模块式结构使系统的构成更加灵活、方便；功能明确化、专用化的复杂功能由专门模块来完成。一般的PLC可分为主模块、扩展模块、I/O模块及各种高性能模块等，每种模块的体积都较小，相互连接方便，使用更简单，通用性更强。主机仅通过通信设备向模块发布命令和测试状态，这样使得PLC的系统功能进一步增强，控制系统设计进一步简化。3.高速化、大容量化和高性能化

大型PLC采用多微处理器系统，如有的采用了32位微处理器，可同时进行多任务操作，处理速度提高，存储容量大大增加。PLC的功能进一步加强，以适应各种控制的需要，使计算、处理功能进一步完善，特别是增强了过程控制和数据处理的功能。另外，PLC可以代替计算机进行管理、监控。智能I/O组件也将进一步发展，用来完成各种专门的任务（如位置控制、PID调节、远程通信等）。4.网络化

计算机与PLC之间，以及各个PLC之间的互连和通信能力的不断增强，使工业网络可以有效地节省资源、降低成本、提高系统可靠性和灵活性，使网络的应用更加普遍化。工业控制中普遍采用金字塔结构的多级网络。与可编程序控制器硬件技术的发展相适应，工业软件的发展非常迅速，它使系统应用更加简单易行，大大方便了PLC系统的开发人员和操作使用人员。